在位于杭州濱江區(qū)的正泰新能源的電池車間，質(zhì)檢員小孫正在重復(fù)一系列動作：將一沓多晶電池片置放于質(zhì)檢架上，通過機械臂抓取、紅外掃描，她要以秒級的速度去判斷屏幕上這塊電池片是否有瑕疵，并在“遙控器”上按下紅綠鍵。
小孫身旁，裝載了阿里云ET工業(yè)大腦的AI質(zhì)檢員也在完成同樣的任務(wù)。上任兩周來，這位新“質(zhì)檢員”24小時無休地對電池片進行質(zhì)檢。而通過深度學(xué)習(xí)和圖像識別算法，此前，AI質(zhì)檢員已集中學(xué)習(xí)了4萬多張瑕疵樣片，憑借自己的“工業(yè)大腦”，它能快速將紅外圖像轉(zhuǎn)換為二進制語言，將有瑕疵的電池片分類放置，“眼速”是人工的兩倍以上。
“可以說，AI解放了質(zhì)檢員。”正泰新能源開發(fā)有限公司質(zhì)檢經(jīng)理羅剛介紹，人工質(zhì)檢崗位不是誰都可以勝任，工作3個月以上的工人，也需要在老師傅的帶領(lǐng)下不斷學(xué)習(xí)、考核和糾正。傳統(tǒng)的人工質(zhì)檢平均速度大約在2秒一張，一天要看上萬張紅外圖像，而整個質(zhì)檢過程需要工人時刻緊盯屏幕，即便一臺質(zhì)檢機器兩人一組三班倒，手誤、誤判等情況仍不可避免。
“人工質(zhì)檢的準(zhǔn)確率在93%到97%，而AI質(zhì)檢可以穩(wěn)定在95%以上。”羅剛說，此前，人工質(zhì)檢只需判別瑕疵和沒有瑕疵，而AI質(zhì)檢對瑕疵的分類更細(xì)，今后，這些對不良數(shù)據(jù)的分類統(tǒng)計將反作用于工藝環(huán)節(jié)，促進整條生產(chǎn)線的進一步改良。
這也讓正泰成為光伏行業(yè)內(nèi)首家實現(xiàn)多晶電池片自動檢測的企業(yè)。據(jù)羅剛介紹，一塊標(biāo)準(zhǔn)的電池片尺寸為156.75毫米×156.75毫米，只有0.18毫米到0.2毫米厚，瑕疵判別必須依靠紅外掃描。而根據(jù)正泰長期的生產(chǎn)經(jīng)驗，多晶電池片可能出現(xiàn)包括裂紋、劃傷、斷柵、手指印、黑斑等在內(nèi)的18種瑕疵，再加上其他生產(chǎn)線，AI質(zhì)檢員需要學(xué)習(xí)的瑕疵種類多達20余種。
“怎樣讓邊緣、細(xì)小的瑕疵不被遺漏，怎樣幫助算法去區(qū)分電池片本身的紋理和瑕疵，是這個項目的難點。”阿里巴巴算法專家魏溪含透露，多晶電池片的自動檢測是最難的，以此為突破口，目前，AI質(zhì)檢已在單晶電池片、組件生產(chǎn)等其他產(chǎn)線進行離線調(diào)試。
“按150兆瓦測算，電池車間良品率每提升一個百分點，就能為企業(yè)節(jié)省上百萬元的生產(chǎn)成本。”正泰新能源副總裁黃海燕表示，企業(yè)關(guān)注如何對生產(chǎn)線進行根本性提升，也千方百計想在每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)降低成本，而ET工業(yè)大腦讓生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的相關(guān)性更具象地呈現(xiàn)出來。
作為國內(nèi)規(guī)模最大的民營光伏發(fā)電投資企業(yè)，正泰新能源的這次嘗試，也成為浙江數(shù)字經(jīng)濟轉(zhuǎn)型的一個縮影。羅剛透露，今年8月，正泰新能源將把AI質(zhì)檢運用于海寧剛投產(chǎn)的電池工廠，未來還將向泰國等地的海外工廠復(fù)制推廣。
AI質(zhì)檢員來了，小孫會擔(dān)心自己的工作嗎？羅剛介紹，為保證質(zhì)檢員的“眼力”，人工質(zhì)檢崗位實行輪崗制。今后，被“解放”的人工質(zhì)檢員將去往更需要人工的新崗位。
